La trasformazione digitale in chiave 4.0 è un processo di lungo periodo, i cui risultati si potranno vedere compiutamente nell’arco di 10-15 anni: l’ultimo anno ha visto aumentare la consapevolezza delle imprese nei confronti della tematica (la ricerca 2016 dell’Osservatorio aveva rilevato che il 38% delle imprese non sapevano cosa fosse Industry 4.0, quest’anno la percentuale è scesa all’8%), il merito è in parte del piano Calenda in parte del fatto che l’intero sistema paese si è allertato sul tema con convegni, iniziative, formazione, ma la strada è ancora lunga. Dalla ricerca 2017 emergono alcune istanze di breve periodo (al di là della eventuale proroga degli incentivi, sarebbe opportuno un ulteriore slittamento dei termini per la consegna dei beni, per evitare il rischio di un eccesso di domanda rispetto alla capacità), e altre di medio e lungo termine (in primis gestire la trasformazione e la formazione delle nuove competenze).
Abbiamo rilevato come siano tre le sfide fondamentali per le imprese, tutte di uguale importanza. La prima, come abbiamo documentato nel rapporto di ricerca, è quella del passaggio dalla sperimentazione alla piena comprensione di cosa significa Industria 4.0. Tengo a precisare che non è un tema tecnologico in sé, ma di interiorizzazione delle tecnologie abilitanti proposte dai vendor per capire cosa realmente serve alla singola impresa, come calare la digitalizzazione nella propria realtà, nel prodotto, nella catena del valore. Questo ci porta al secondo punto: evitare investimenti di corto respiro, che comportano un semplice recupero di efficienza localmente, privilegiando trasformazioni profonde che portano ad una crescita nella competitività. Infine, il dato. Cosa significa misurare la produttività dei dati raccolti? Una qualsiasi azienda manifatturiera ha indicatori molto precisi relativi ai fattori produttivi classici, capitale e lavoro (produttività del capitale e produttività del lavoro).
Ogni direttore di produzione conosce molto bene questi fattori. Ma se gli si chiede: questa macchina produce 10 Mb di dati al giorno, quanti di questi dati raccogli e quanti butti via? Di quello che raccogli, quanto ti serve nell’immediato e quanto nel lungo termine? Quali miglioramenti gestionali e operativi hai abilitato in virtù di questi dati? Probabilmente la risposta a tutte queste domande è: non lo so. Sono, invece, indicatori fondamentali, che devono entrare nella cultura aziendale, soprattutto dei manager. Dunque, ci aspetta un percorso culturale importante, come quello che ha portato le imprese nei decenni scorsi a misurarsi con indicatori nuovi, ma che oggi sono la base di ogni percorso manageriale, come la posizione finanziaria netta, la produttività del lavoro e del capitale.
Nell’aumento della consapevolezza del mondo industriale il piano ha giocato un ruolo fondamentale anche perché ha dato a Industria 4.0 una prospettiva fiscale e finanziaria, temi a cui le aziende sono molto sensibili. Ma c’è stato un gioco di squadra di tutto il sistema Italia che ha dato i suoi frutti. Il 32% delle imprese dichiara di aver partecipato a eventi su questo tema e oltre un quarto sta valutando come passare all’azione. La conoscenza del piano è molto buona, solo l’8 delle imprese del campione della survey non lo conosce. Fra le altre, oltre la metà (52%), intende utilizzare il superammortamento al 140% (che riguarda i macchinari), e il 36% l’iperammortamento al 250% (che incentiva gli investimenti più specificamente rivolti alla digitalizzazione del processo produttivo). Il piano del Governo non nasce infatti solo con l’intento di stimolare la trasformazione digitale, ma con l’obiettivo di rimettere in moto nel complesso la macchina industriale italiana. Quindi, il dato relativo a un maggior utilizzo del superammortamento (in termini di intenzioni di utilizzo) è sensato e in linea con l’obiettivo: se non serve che una macchina sia connessa, non ha senso che lo sia. Aggiungo una considerazione importante: ragionando invece in termini di ammontare degli investimenti, sarà probabilmente l’iperammortamento a fare la parte del leone, perché i beni connessi sono più capital intensive. Comunque, il 36% è un buon dato: anche altre ricerche dimostrano che le imprese si avvicinano al piano in modo selettivo, partendo da una verifica del ritorno economico. E’ vero infatti che c’è una forte defiscalizzazione, ma se si acquista un macchinario che vale 2 milioni, intanto quel capitale va trovato ed investito.
Un’altra evidenza da sottolineare è che bisogna lavorare di più su ricerca e sviluppo (il 27% dei rispondenti alla ricerca non conosce il credito di imposta per ricerca e sviluppo, il 36% non conosce le agevolazioni riguardanti investimenti in startup). Industria 4.0 non significa solo hardware e macchinari, bisogna anche aver sviluppato algoritmi, capacità di analisi dei dati da trasformare in decisioni. Tutte cose che in questa fase ancora spesso passano da progetti di ricerca e sviluppo. Inoltre, spesso le imprese non sviluppano internamente l’innovazione più discontinua, e per questo il piano finanzia l’acquisto startup. Il motivo ispiratore è che bisogna evitare che le aziende si focalizzino solo sull’innovazione incrementale.
Qui bisogna si può inserire un altro distinguo, che riguarda il livello di utilizzo delle tecnologie da parte delle grandi aziende e di quelle medio piccole. E’ vero che c’è una media di 3,4 applicazioni 4.0 per impresa, ma questa media è figlia di un primo quartile in cui ci sono imprese che fanno oltre cinque applicazioni, e un ultimo quarto che ne ha avviato una sola, o nessuna. Bisogna fare capire alle imprese che chi investe di più vedrà più ritorni, e avrà un vantaggio competitivo. La corsa competitiva è già iniziata, ed è importante posizionarsi.
Il mercato italiano dell’Industria 4.0 vale 1,6 – 1,7 miliardi. E’ una misurazione che abbiamo fatto includendo solo i progetti di Industria 4.0, depurandoli dalle componenti di hardware tradizionale. In altri termini, se un’azienda compra un robot industriale connesso che, supponiamo, costa 100mila euro, non contabilizziamo l’intero valore come “mercato industria 4.0”, ma abbiamo cercato di enucleare solo il valore dell’HW di connessione ed i servizi aggiunti. Per il modo in cui lo abbiamo misurato, è un dato difficilmente confrontabile con esperienze estere. Quello che invece sappiamo, è che nel 2017 il mercato farà un salto grazie al piano, che continuerà (in termini di fatturato) nel 2018, ma la reale misura dell’innovazione si avrà solo quando l’azione di stimolo fiscale si sarà calmata. Da questo punto di vista, il piano porta con sé una serie di rischi. Per esempio, anche dalle interviste effettuate nelle aziende dell’offerta, emerge il timore di un eccesso di domanda rispetto alla capacità di consegna dei fornitori. La norma prevede che gli investimenti possano essere effettuati entro il 31 luglio giugno 2018 (in origine era 30 giugno), ma entro il 31 dicembre 2017 l’ordine deve essere accettato e bisogna aver versato almeno il 20%. E il momento dal quale si può applicare la deduzione è quello in cui avviene l’interconnessione. Quindi, se un’impresa programma di investire il proprio capitale privato, ma il fornitore non consegna nei termini stabiliti dalla legge per eccesso di domanda, non riesce a usare l’iperammortamento. Il Governo dovrà monitorare questo aspetto (e ha già mostrato attenzione) per evitare di perdere delle intenzioni di investimento private, che il piano mirava proprio a stimolare.
Infine, c’è una questione che riguarda una sorta di doppia velocità: il 2017 sarà l’anno degli investimenti, che sono agevolati, mentre la parte relativa alle competenze (competence center, borse di dottorato, progetti di ricerca), si attiverà più lentamente. Questo avviene anche nelle aziende: comprare una macchina connessa richiede qualche mese, per cambiare le competenze e soprattutto la cultura (Industria 4.0 comporta un cambiamento culturale di vasta portata) ci vuole molto di più. Per questo motivo la ricerca ha indagato l’evoluzione dei profili professionali legati alle competenze 4.0, identificando più di 100 skill tecniche raggruppabili in 25 famiglie. Un dato rilevante riguarda il fatto che le imprese, chiamate a fare una roadmap per Industria 4.0, ammettono che di sentirsi mancanti proprio sulla skill più rilevante, ovvero la capacità di gestire la trasformazione, che è anche la più complessa.
