Il dibattito pubblico sull’automazione industriale continua a concentrarsi sulla questione della sostituzione, chiedendosi quanti posti di lavoro verranno assorbiti dalle macchine, in quali settori, con quale velocità. La mia esperienza nel mondo delle fabbriche, e più nello specifico a contatto con l’industria manifatturiera italiana, suggerisce che spesso il problema è un altro: non tanto che i robot sostituiscono i lavoratori, ma che i lavoratori da sostituire non ci sono più.
Gli operai specializzati che oggi escono dagli stabilimenti per raggiunti limiti di età portano con sé un patrimonio tecnico che non è mai stato codificato, e che si trasmetteva per affiancamento prolungato. Il ricambio generazionale non arriva nelle quantità necessarie, e quando arriva spesso è nelle vesti di operatori di origine straniera, con cui la barriera linguistica rende poco praticabile proprio quella trasmissione informale di skill ed esperienza.
Indice degli argomenti
Robot umanoidi in fabbrica e vuoto di competenze
È in questo vuoto che si colloca l’interesse per la robotica antropomorfa. La domanda che interessa a chi dirige uno stabilimento, però, è cosa succede davvero alla fabbrica con l’arrivo dei robot e come questo inserimento influenza nel concreto le prassi e le dinamiche della produzione e della valutazione rischi.
L’irrigidimento della produzione
Il primo e più importante effetto legato all’inserimento di un sistema robotico è l’irrigidimento del processo produttivo. Una macchina esegue ciò che è stato definito, entro tolleranze definite, su pezzi che rientrano in un perimetro definito. Tutto quello che l’operaio esperto poteva compensare in tempo reale (ad esempio la regolazione “a orecchio”, l’adattamento di un’attrezzatura a un lotto imprevisto, il riconoscimento di un’anomalia prima che la segnali un sensore) deve essere anticipato in fase di progettazione.
Adattamento e improvvisazione diventano molto più complicati, per non dire quasi impossibili.
La conseguenza è che il catalogo si deve necessariamente restringere. Le lavorazioni marginali, i piccoli lotti, i codici fuori standard che sopravvivevano grazie alla flessibilità di un reparto diventano antieconomici e vanno abbandonati. Questa è proprio la ragione principale per cui molti progetti di automazione industriale si arenano nella fase iniziale: la perdita di gamma viene percepita come un sacrificio eccessivo, una perdita di flessibilità troppo limitante.
Tuttavia, bisogna essere realistici e considerare che tutte le lavorazioni che vivevano sulla competenza individuale diventano in ogni caso impossibili nel momento in cui quella competenza esce dallo stabilimento, con o senza robot. In altre parole, se gli operai specializzati vanno in pensione e non vengono sostituiti da figure adeguatamente formate, quella parte di catalogo si sta perdendo comunque. La scelta reale è tra subire la contrazione in modo disordinato e non pianificato oppure governarla ottenendo qualcosa in cambio.
Nuovi impianti e layout per l’automazione industriale
La seconda questione da considerare, e che viene regolarmente sottovalutata, riguarda il layout della fabbrica. Una linea automatizzata ha esigenze che spesso gli stabilimenti costruiti trent’anni fa non soddisfano: altezze utili, portata dei solai, distribuzione dell’energia, larghezza dei corridoi di servizio, spazi per la manutenzione e per il fermo macchina.
Adeguare l’esistente significa intervenire su strutture che non erano state pensate per quei carichi, spesso lavorando a produzione attiva, con costi che crescono in corso d’opera perché ogni verifica strutturale ne apre un’altra. Ecco che, in molti casi, la costruzione ex novo dell’impianto, situato in un layout pensato fin dall’inizio per ospitare l’automazione, risulta meno onerosa dell’adeguamento della fabbrica già in uso.
Ovviamente questo aspetto incide sulla decisione di automatizzare o meno, perché quello che era partito come acquisto di una macchina diventa un progetto industriale e immobiliare, con un orizzonte temporale e un impegno finanziario di ordine diverso.
Conformità normativa dei robot nelle linee produttive
Sul piano normativo, l’inserimento di un robot in una linea esistente non è mai un’operazione neutra. Occorre valutare se l’intervento configura una modifica sostanziale ai sensi del Regolamento (UE) 2023/1230, e in tal caso l’obbligo riguarda la valutazione dei rischi dell’insieme, non del solo componente aggiunto. Le stesse considerazioni valgono per le macchine immesse sul mercato sotto la Direttiva 2006/42/CE e ancora oggi in servizio, o per le macchine ancora più vecchie (che, in caso di modifica sostanziale, rientrano comunque nell’ambito di applicazione della normativa attuale).
Ma l’arrivo dei robot umanoidi cambia anche la natura dell’interazione uomo-macchina. Un sistema antropomorfo destinato a operare in prossimità di persone richiede una valutazione delle zone di lavoro collaborative, dei tempi di arresto, delle condizioni di riavvio dopo l’intervento delle protezioni. Si tratta, in tutti i casi, di valutazioni da fare prima dell’acquisto, perché il costo di una conformità ricostruita a posteriori supera regolarmente quello di una progettazione corretta all’origine – e, in alcuni casi, rende necessario rifare interventi già eseguiti.
La robotica industriale riduce i rischi per i lavoratori
Si discute poco dei benefici dell’automazione dal punto di vista antinfortunistico, benefici che derivano direttamente dal “limite” dell’irrigidimento produttivo. Ma un processo definito e sostanzialmente sempre uguale è anche un processo in cui la presenza umana nelle zone pericolose diventa eccezione anziché regola, in cui le operazioni di alimentazione e regolazione sono previste invece che improvvisate e in cui il rischio residuo può essere stimato più facilmente perché le variabili sono note e limitate.
Le misure contro l’avvio inatteso illustrano bene questo meccanismo. In un reparto altamente flessibile le procedure LOTO restano spesso (e purtroppo) solo sulla carta, perché la varietà delle lavorazioni e la pressione sui tempi spingono gli operatori a inventarsi scorciatoie che nessuna procedura e nessuna valutazione del rischio riesce mai a eliminare del tutto.
In una linea automatizzata, le procedure LOTO diventano invece un vincolo strutturale: l’accesso è fisicamente subordinato alla messa in sicurezza, non alla diligenza di chi entra. La sicurezza smette di dipendere dal comportamento individuale, e discende invece direttamente dalla progettazione.
Automazione industriale tra tempi certi e dati per l’IA
Una produzione standardizzata riduce la variabilità dimensionale, gli scarti e le rilavorazioni; questo significa anche che dona alla direzione una capacità di previsione molto più accurata sui tempi di consegna. Per molte imprese questo aspetto pesa sul risultato più della riduzione del costo del lavoro, perché incide sui ritardi, sulle penali e sulla gestione del magazzino.
I dati dei robot per l’intelligenza artificiale
Un’altra conseguenza dell’innovazione robotica riguarda i dati. Una linea automatizzata genera informazioni strutturate su cicli, fermi, consumi e anomalie, con una continuità e una qualità che la registrazione manuale non raggiunge.
Questi dati confluiscono nel sistema gestionale e ne cambiano la natura, facendolo passare da registro di ciò che è stato dichiarato a misura di ciò che è effettivamente accaduto in reparto.
È tale differenza che rende possibile l’uso dell’intelligenza artificiale in produzione. Un modello che prevede i guasti, ottimizza i lotti o individua le derive di qualità ha bisogno di serie storiche lunghe e affidabili, e nessun algoritmo può ricostruirle a posteriori se non sono mai state raccolte. Le imprese che oggi rinviano l’automazione rinviano quindi anche l’inizio di quella raccolta, e si troveranno a dover attendere anni prima di disporre di dati utilizzabili.
Perché le imprese rinviano l’automazione robotica
Non abbiamo ancora trattato l’ostacolo meno tecnico, ma più frequente, che si pone rispetto all’inserimento di robot umanoidi, o comunque sistemi industriali ad alta automazione.
Molte imprese manifatturiere italiane di dimensioni rilevanti, tali da sostenere un investimento serio in automazione, hanno assetti proprietari frammentati tra diversi rami familiari, con orizzonti e propensioni al rischio divergenti. Una decisione di questa portata richiede un consenso ampio su un investimento il cui ritorno si misura in anni, e il risultato più comune è il rinvio.
Il costo industriale dell’attesa
L’obiezione formale è che convenga attendere una tecnologia più matura. Questo ragionamento è comprensibile sul piano finanziario, ma poggia su un presupposto sbagliato, ovvero che nel frattempo la situazione resti ferma. Non è così.
Ogni anno di attesa è un anno di competenze che escono dallo stabilimento senza essere state trasferite, e il patrimonio tecnico che oggi consente di reggere un catalogo ampio non sarà più disponibile quando la decisione verrà finalmente presa. Chi rinvia il salto non conserva flessibilità: la perde comunque, e senza contropartita.
Bibliografia
“Intelligenza artificiale: i rischi nelle fabbriche. Guida per chi vuole implementare l’AI negli stabilimenti industriali” dell’autore Claudio Delaini, con il contributo di Silvia Zuanon, Roberto Serra, Massimo Marini, 2025
Partecipa alla community