Continua di buon passo la diffusione delle tecnologie digitali 4.0 nelle aziende. Le imprese manifatturiere, a cavallo tra il 2020 e l’inizio del 2021, hanno continuato a investire in tecnologie digitali a supporto di processi più efficienti, nuovi prodotti e modelli di business innovativi.
Malgrado la pandemia le imprese manifatturiere non hanno spento del tutto gli investimenti in tecnologie abilitanti alla trasformazione digitale, bensì cercano di incrementare ed accelerare le loro progettualità in tecnologie 4.0.
È quanto emerge per esempio da una recente indagine di Deloitte, che evidenzia come gli investimenti in automazione, robotica, sensoristica e IoT, non abbiano subito rallentamenti legati alla pandemia, ma siano rimasti nelle priorità di investimento delle imprese.
Industry 4.0, tutto ciò che c’è da sapere sull’innovazione di impresa
Parallelamente a Deloitte, anche il Laboratorio RISE dell’Università di Brescia sottolinea questa tendenza nel suo rapporto intitolato “IMPRESA SMART 4.0 – La trasformazione digitale del manifatturiero a prova di COVID”.
La fotografia scattata fino a maggio 2021 illustra un progressivo e costante aumento delle imprese che abbracciano diverse tecnologie digitali e le integrino nel loro ecosistema informativo, anche se, a parere degli autori, il ritmo potrebbe essere ancora più rapido di quello effettivamente rilevato. Aumenta il numero di tecnologie 4.0 adottate mediamente dalle imprese e cresce, seppure moderatamente, la consapevolezza delle imprese rispetto alla rilevanza di tali tecnologie. Aumentano le imprese annoverate tra i “Campioni” digitali le quali, avendo lavorato sia sul fronte delle tecnologie digitali implementate sia sulle competenze necessarie, sono riuscite a raggiungere una configurazione realmente 4.0 (o sono molto vicine a farlo). Tali aziende sono circa il 20% del campione che, sommate con le imprese “Digitali” che hanno iniziato a muoversi in modo spedito ma non sono ancora riuscite a disporre di tutte le competenze richieste, definiscono circa il 45% del campione.
Circa la metà delle imprese sta percorrendo in modo spedito il percorso di trasformazione digitale ed intravede il risultato finale.
Non solo ROI
L’altra faccia della medaglia è rappresentata da quelle aziende che invece sono ancora a una configurazione lontana da quella 4.0, non avendo implementato alcuna tecnologia digitale abilitante e non disponendo nemmeno di figure in grado di guidare l’azienda verso questo nuovo paradigma. È su questo insieme di aziende che si deve puntare l’attenzione ed è questa categoria di imprese che dovrebbe essere supportata e accompagnata per mano nei vari step del percorso di trasformazione digitale delle loro attività. Queste aziende non si sono attivate e non attribuiscono alla transizione digitale la corretta rilevanza, e pertanto non danno a vedere di volersi attivare a breve. Eppure, chi si è già mosso, ha manifestato risultati macro-economici migliori rispetto a coloro che non lo hanno fatto!
Se, allora, non si tratta solo di una questione di ROI (ritorno dell’investimento), è necessario porsi il seguente interrogativo: come fare per poter smuovere queste aziende ancora ferme ai blocchi di partenza, fornendo loro le giuste motivazioni e le istruzioni adeguate perché inizino il percorso di trasformazione digitale che garantirà loro la sopravvivenza e prosperità nei prossimi anni?
Riteniamo che il modo più efficace per dare risposta a questo interrogativo sia quello di raccontare fatti concreti, esempi di aziende che in contesti differenti, di piccole e di grandi dimensioni, abbiano già percorso molti passi di avvicinamento al paradigma 4.0, e possano essere la guida e l’ispirazione per coloro che invece sono rimasti indietro.
“Le mie cose esser nate sotto la semplice e mera sperienza, la quale è maestra vera” diceva Leonardo da Vinci. Per questo motivo abbiamo raccolto sei esperienze di altrettante aziende che riteniamo siano utili a fornire indicazioni su quali siano i giusti passi da intraprendere per sfruttare pienamente le tecnologie digitali 4.0, sugli ostacoli che si possono incontrare in questo percorso e sulle modalità con cui superarli.
Poltrona Frau: il punto di partenza è il controllo dei propri processi
Fondata da Renzo Frau nel 1912 a Torino, Poltrona Frau, negli anni Trenta diventa fornitore ufficiale della famiglia reale dei Savoia, divenendo uno status symbol. Da allora, ha arredato tutti gli edifici più conosciuti al mondo, garantendo i più elevati standard di qualità nel segno della ricerca e dell’innovazione.
Il percorso di digitalizzazione di Poltrona Frau inizia con l’implementazione del sistema MES per la gestione della produzione nella divisione Interiors in Motion (IIM – specializzata nell’allestimento di vetture, treni, yacht) con lo scopo di snellire e migliorare l’esecuzione dei controlli presso le linee di produzione monitorandone la cadenza produttiva e i cicli di lavoro. L’alto livello qualitativo richiesto dai clienti e le lavorazioni prevalentemente manuali richiedono una professionalità elevata degli operatori e al contempo un loro costante e immediato aggiornamento sul processo. Per questi motivi Poltrona Frau ha voluto porre una particolare enfasi alla distribuzione in tempo reale sulle linee dei documenti «Istruzione di lavorazione e Controllo», «Piani di Controllo» e «One Point Lessons» al fine di implementare un processo di «training on the job» costante, allineato con il flusso reale della produzione.
Il progetto ha previsto l’implementazione dei moduli applicativi sedApta di Shoop Floor Monitor e Analytics. La soluzione implementata ha integrato in un unico portale le funzionalità tipiche di un MES. Per tutte le postazioni è possibile visualizzare documenti e filmati che documentano i passi principali del processo produttivo. I dati sono aggiornabili e distribuibili in tempo reale grazie all’integrazione con il file system documentale di Poltrona Frau.
Per aumentare l’efficienza del controllo qualità nella dichiarazione dei difetti e della loro ubicazione, si è utilizzato un data entry basato sulle fotografie dei prodotti in lavorazione e sulla localizzazione del difetto riscontrato.
Inoltre, la soluzione sedApta ha implementato i diversi KPI e relativi report necessari a Poltrona Frau per un’efficiente gestione della produzione. I principali KPI utilizzati sono efficienza impianti “OEE”, efficienza manodopera “OLE”, Resa Pelle e Controllo Scarti.
Grazie al controllo in tempo reale dei propri processi di produzione e assemblaggio, Poltrona Frau IIM ha rilevato un miglioramento dell’efficienza della manodopera, la riduzione degli scarti e degli sprechi all’interno della filiera produttiva, la standardizzazione del processo produttivo, il monitoraggio in real-time delle performance di processo e dello stato di avanzamento della produzione, nonché la riduzione del Lead Time e del WIP.
Burgo Group: dalla fabbrica alla filiera, grazie a una logistica 4.0
La logistica distributiva è un fattore critico di successo per molti business e trovare il trade-off ottimale con cui assicurare il massimo livello di servizio al minimo costo rappresenta una sfida sempre più complessa, considerando l’evolversi delle filiere in ottica internazionale e globale. È in questo contesto che diventa fondamentale la collaborazione e l’integrazione dei diversi attori di una supply chain: la trasformazione digitale riguarda non solo i processi interni, ma anche quelli di interfaccia verso l’esterno. Il raggio di azione delle tecnologie digitali si amplia: dalla singola fabbrica all’intera filiera.
Il contesto competitivo nel quale Burgo Group si trova ad operare, tipico di molte aziende nel settore manifatturiero, si caratterizza per una serie di sfide che vedono la logistica dei trasporti come centro di competenza nell’ambito del quale si determinano scelte strategiche che disegnano il futuro di molti business. Burgo Group ha deciso di sostenere questa sfida affidandosi al player internazionale Transporeon con il quale da oltre un decennio ha stretto una partnership finalizzata alla gestione dei trasporti in ingresso ed uscita dagli stabilimenti produttivi che in tempi recenti si è arricchita ulteriormente con il progetto di geolocalizzazione in tempo reale dei mezzi.
La scelta operata è stata quella di far parte di un network di aziende ed operatori logistici fra i più grandi d’Europa che consentisse una estesa collaborazione su tutti gli aspetti della catena logistica del trasporto e guidasse l’adozione di quello che è divenuto ormai uno standard di mercato in grado di agevolare la comunicazione fra tutti gli attori coinvolti. Attraverso un pieno utilizzo dell’effetto network, che vede il suo valore accrescere più che proporzionalmente ogni qual volta si arricchisce di un nuovo componente, Burgo Group è oggi in grado di sfruttare sinergie importanti come l’utilizzo dei ritornisti, in grado di abbattere significativamente i costi logistici e ridurre l’impatto non solo economico dei chilometri a vuoto.
Tutto questo è stato ulteriormente migliorato con la recente introduzione della cosiddetta real time visibility che consente un più efficiente incontro fra domanda ed offerta di servizi di trasporto, incrementa l’efficienza delle operazioni di carico e scarico grazie ad una più accurata previsione del tempo stimato di arrivo e aumenta la soddisfazione del cliente consentendo una proattiva e accurata gestione degli eventi imprevisti quali traffico stradale, incidenti e ritardi di vario tipo sulle consegne.
Burgo Group concederà ai loro clienti non solo un tempo stimato di arrivo ma anche la possibilità di geolocalizzare in tempo reale la posizione del mezzo in avvicinamento presso i punti di scarico. L’impatto di questa innovazione imprimerà un’ulteriore svolta nella gestione del trasporto e delle relazioni con il cliente confermando il ruolo della logistica come tassello fondamentale della value chain in grado di guidare innovatività e garantire vantaggi competitivi nel lungo periodo.
Lima Corporate: le tecnologie digitali per abilitare nuovi modelli di offerta
Oltre al controllo dei propri processi e alla pianificazione ottimizzata delle attività logistiche, le tecnologie digitali aprono nuove opportunità di collaborazione con i propri clienti, nonché nuovi modelli di offerta e di business in grado di creare un punto di rottura con le modalità tradizionalmente impiegate.
LimaCorporate è un’azienda ortopedica focalizzata su innovazione digitale e impianti personalizzati al servizio della cura del paziente. Rappresenta una eccellenza italiana che, forte della sua spinta innovativa e dell’adozione di numerose tecnologie digitali, opera a fianco di colossi multinazionali che detengono le quote maggiori del mercato.
LimaCorporate ha accelerato i propri processi di trasformazione digitale dall’inizio della pandemia, dovendo assicurare l’affiancamento costante dei chirurghi nei presidi ospedalieri anche a fronte dell’impossibilità di movimento delle sue persone e delle ristrettezze legate ai sopralluoghi fisici negli ospedali di tutto il mondo. La riduzione della distanza verso i propri clienti ha rappresentato quindi una esigenza fondamentale per LimaCorporate, che ha eliminato le distanze fisiche grazie all’applicazione di soluzioni di call conferencing, realtà aumentata, soluzioni di simulazione e tecnologie di stampa 3D, con cui essere all’interno delle sale operatorie nonostante i divieti sulla circolazione delle persone durante la pandemia.
Se training ed education di medici, chirurghi e altro personale sanitario hanno proliferato grazie all’utilizzo di piattaforme di collaborazione digitale di tutti i tipi, ma anche di wearable quali occhiali di realtà aumentata, LimaCorporate ha lanciato nel corso del 2020 altre due iniziative differenzianti che hanno portato ad un livello tecnologicamente molto evoluto l’intera offerta proposta, in pieno allineamento con le direttrici 4.0.
Ne è un esempio il sistema di simulazione introdotto recentemente con cui le strutture sanitarie possono pianificare gli interventi chirurgici partendo dalla scansione dell’anatomia del paziente e verificando quali siano le protesi e gli altri prodotti impiegabili per il successo dell’operazione. La soluzione è arricchita da sistemi di intelligenza artificiale con cui il chirurgo tramite trova la soluzione ottimale per il paziente interfacciandosi con cataloghi e banche dati di prodotti.
Se ciò non fosse sufficiente a definire l’azienda 4.0, a limitare ancora più la distanza cliente-fornitore ci ha pensato l’uso della tecnologia di produzione additiva. LimaCorporate realizza già i propri prodotti tramite numerosi sistemi di stampa 3D presenti nel proprio plant di Udine. Nel 2020 l’uso delle tecnologie additive ha raggiunto un livello ancora superiore, sfruttando pienamente il paradigma della produzione “on site”. LimaCorporate e l’Hospital for Special Surgery (HSS) (ospedale ortopedico americano) hanno dato vita alla prima struttura di progettazione e stampa 3D per produrre impianti complessi personalizzati direttamente nel campus dell’HSS a New York. Il nuovo modello di collaborazione rappresenta a tutti gli effetti un nuovo modello di business, in cui cliente e fornitore cooperano e sfruttano mezzi di produzione comuni per la realizzazione di protesi su specifica del paziente: dalla rilevazione dei parametri biometrici della protesi alla sua realizzazione fisica trascorrono solo poche ore, legate alla durata del ciclo di stampa. È la prima iniziativa nota in cui all’interno di un ospedale si realizzano direttamente le protesi in titanio.
La Marzocco: dai processi ai prodotti, tutto diventa smart
La Marzocco è una società Toscana che costruisce e vende macchine per caffè, sia per utilizzo professionale sia domestico luxury.
La società si è affacciata al mondo dell’Industria 4.0 circa 4 anni fa attraverso un importante progetto declinato su tre principali direttive. La prima ha previsto la dotazione di sistemi di videoconferenza negli stabilimenti produttivi e commerciali sparsi in tutto il mondo, utilizzabili da qualsiasi dispositivo. Tutto questo ha reso praticamente ininfluente l’impatto del passaggio al lavoro da remoto imposto dalla pandemia COVID-19.
La digitalizzazione è arrivata anche in produzione e in logistica. In particolare, per il reparto produzione, attraverso un’iniziativa denominata artigiano 4.0, tutti gli operatori sono stati dotati di un tablet attraverso il quale è possibile utilizzare delle app proprietarie per la visualizzazione della pianificazione ed effettuare l’avanzamento di produzione. Uno degli elementi di successo di questo progetto è stata la focalizzazione sull’usabilità della soluzione per permettere a tutti di non aver difficoltà grazie ad un’interfaccia user-friendly. L’operatore non solo è in grado di effettuare l’avanzamento di produzione, ma anche dichiarare i tempi di lavorazione, gli scarti, la mancanza di componenti inviando l’informazione a tutti gli uffici preposti. La Marzocco ha voluto inoltre sfruttare la logica del BYOD (bring your own device), dal momento che l’operatore può portare a casa il tablet ed utilizzarlo per il proprio scopo personale. Anche la logistica ha subìto un processo di digitalizzazione. Ottimi risultati si sono raggiunti attraverso la dematerializzazione dei documenti di viaggio, riducendo in modo drastico gli errori di imputazione. Si è inoltre proceduto alla sensorizzazione dei colli di materiali che dal magazzino arrivano ai reparti di produzione. Questo ha reso ancora più efficiente il processo kanban che viene utilizzato per buona parte dei materiali, riducendo i cosiddetti “mancanti” di produzione.
Infine, l’azienda ha deciso di investire nella sensorizzazione dei propri prodotti, al fine di renderli connessi e smart. Le macchine per il caffè possono ora raccogliere dati sul loro utilizzo e sul loro stato. Grazie a questa proprietà, La Marzocco raccoglie informazioni utili ad un duplice scopo: comprendere al meglio le caratteristiche dei consumatori e i loro pattern di utilizzo dei prodotti e implementare politiche di manutenzione predittiva offerte ai propri clienti.
Goglio, un approccio olistico: tecnologie, processi, persone e modelli di business
Goglio è una multinazionale italiana del confezionamento con base a Varese. Il gruppo conta circa 1.800 persone con otto stabilimenti e sette uffici commerciali. Buona parte del fatturato viene generato nel mondo del caffè producendo sia le macchine per il confezionamento sia i materiali di imballaggio. Negli ultimi anni la società ha voluto puntare sempre di più verso la produzione di macchine per il confezionamento e, quindi, si è deciso di implementare una roadmap focalizzata principalmente su quattro pilastri.
Il primo pilastro riguarda l’ottimizzazione dei processi interni attraverso l’attuazione di logiche lean a partire dall’ufficio tecnico che tradizionalmente è uno degli ambiti in cui la resistenza al cambiamento è maggiore. Dall’ufficio tecnico, si è poi passati all’area logistica e produttiva dove attualmente si sta ancora lavorando.
Il secondo pilastro riguarda l’evoluzione del modello di business. Si sta progressivamente passando da un modello di business tradizionale basato sulla semplice vendita della macchina, ad un modello che comprende anche la vendita di pezzi di ricambio e service. La macchina non costituisce più il focus principale di vendita, bensì essa diventa il mezzo per poi vendere servizi a valore aggiunti per il cliente.
Il terzo pilastro riguarda l’abilitazione delle tecnologie abilitanti. Sono state tante le tecnologie utilizzate, ma sicuramente la principale e più funzionale al business di GOGLIO è stato l’IoT. Ad oggi ci sono cento impianti collegati 24/7 che costantemente forniscono dati di efficienza della macchina, resoconti produttivi, analisi di manutenzione e alert attivi che evidenziano eventuali anomalie. Dapprima si è deciso di utilizzare una piattaforma commerciale, ma, in un secondo momento, la società ha ritenuto più efficace sviluppare una propria piattaforma proprietaria.
L’ultimo pilastro è quello inerente al fattore umano, con particolare enfasi sui fattori della formazione e della motivazione. Quello delle competenze è sicuramente uno dei fattori più importanti per il successo di un progetto di trasformazione digitale. Negli ultimi anni la società quindi si è impegnata a formare o acquisire le opportune competenze per rendere concreta la trasformazione globale di tutti processi verso il digitale. Altrettanto importante il concetto della motivazione a cui bisogna porre attenzione, nel momento in cui si introducono nuove tecnologie, al fine di superare la resistenza delle persone.
Sulla base di questi pilastri, GOGLIO ha dunque costruito una roadmap il cui compito fondamentale è quello di guidare il processo di trasformazione attraverso l’identificazione dei vari progetti per raggiungere il risultato finale denominato “pay per pack”, ovvero un modello di business che porterà a generare fatturato facendo pagare al cliente una quota per ciascuna confezione di caffè imballata e non più dalla tradizionale vendita delle macchine.
1177: la trasformazione digitale è indipendente dalla dimensione dell’azienda
Se ci fosse ancora qualche lettore che avesse dubbi sulla possibilità che le piccole imprese possano accedere alle tecnologie digitali, il caso dell’azienda 1177 farà immediata chiarezza su questa errata credenza.
1177 nasce negli anni 80 e opera nel settore delle calze, collant e intimo. L’impresa si è sempre distinta dalle altre del settore, cercando di andare fuori dagli schemi tradizionali e sfruttando la digitalizzazione. Già nel 2016 è stato infatti proposto il modello della “vending machine” (distributore automatico) per la vendita di calze con la possibilità di effettuare pagamenti digitali. All’epoca sembrava davvero fantascienza quando ad oggi la maggior parte dei distributori automatici consente di effettuare anche pagamenti digitali. Da lì si è evoluto il progetto negli anni successivi attraverso l’introduzione di un robot umanoide che ha permesso di sfruttare l’omnicanalità. Questo ha consentito ad una PMI di arrivare in mercati che prima non potevano essere sviluppati. Ovviamente lo sviluppo e l’esecuzione di tutti questi progetti non è stata una cosa facile in quanto per trovare e instaurare una collaborazione proficua e affidabile con un partner tecnologico non è cosa semplice.
Questo progetto ha avuto talmente successo che altre società hanno interpellato 1177 per chiedere eventuale disponibilità a replicare la soluzione anche per loro. 1177, oltre a produrre tessile-tecnologico e produrre le sue vending machine, ha iniziato a fare altri dispositivi quali ad esempio sistemi di pagamento avanzati oppure altri servizi sempre legati all’ambito digitale collegati al settore della moda. L’esperienza accumulata dall’impresa ha portato 1177 all’importante scelta di sviluppare tutta la tecnologia in casa che ha portato all’acquisizione di un piccolo system integrator che oggi è parte integrante della società. Dal momento che il mondo digitale cambia ed evolve molto velocemente, così come il settore della moda, questo connubio ha trasformato notevolmente 1177 rendendola ancora più efficiente e pronta ad affrontare i cambiamenti dettati dal mondo esterno. Un esempio lampante si è visto proprio nel corso della pandemia COVID dove, grazie alla tecnologia, è stata attuata una riconversione della produzione in meno di due settimane per la produzione di mascherine chirurgiche. 1177 è un esempio di come sia possibile, attraverso la cultura del digitale, trasformare e arricchire il proprio modello di business.
