L’andamento degli infortuni, delle malattie professionali e delle morti sul lavoro purtroppo non accenna a diminuire. Nonostante il periodo emergenziale abbia incrementato l’utilizzo di modalità di lavoro agile, abbia ridotto la produttività e conseguentemente le ore lavorate, i dati disponibili dimostrano che ancora nel nostro Paese il rischio infortunistico rimane un dato importante e per alcuni fattori, in costante crescita.
Investire sulla modernizzazione delle macchine diventa oggi un imperativo per molti motivi: migliorare i processi produttivi, aumentare produttività ed efficienza e, last but not least, dare una nuova chance per la salute e sicurezza sul lavoro.
Regolamento Macchine 2021 dell’UE: ecco gli impatti sulle aziende
I dati
Rispetto alla analisi dei i dati disponibili del 2021[1] è da premettere che un confronto tra i primi nove mesi del 2020 richiede molta prudenza, in quanto l’anno 2020 ha sensibilmente risentito dell’effetto epidemico da SARS COV-2 e questa eccezionalità non consente una facile comparazione. Fatta questa premessa, nel periodo gennaio-settembre di quest’anno si registra, rispetto all’anno precedente, un aumento delle denunce di infortuni nel loro complesso, un decremento contenuto di eventi mortali e una risalita delle malattie professionali.
Come riporta INAIL dei primi nove mesi del 2021 le denunce di infortunio sul lavoro nel sono state 396.372 (+8,1% in confronto all’anno 2020) di cui 910 aventi esito mortale, con un lieve decremento del -1,8% rispetto al periodo 2020 delle morti sul lavoro. Le denunce di malattie professionali nei primi 9 mesi del 2021 sono state 40.470, quindi 8.769 in più rispetto al periodo del 2020, registrando un incremento del 27,7%.
Rispetto alla comparazione con gli altri Paesi Europei operata da Eurostat[2], l’incidenza infortunistica Italia appare stanzialmente nella media.
L’incidenza infortunistica italiana appare invece preoccupante per quanto riguarda la tendenza (analizzato tra il 2010 e il 2018) degli infortuni mortali, se comparato all’indice di occupazione; Questo dato appare ancora più preoccupante se rapportato agli altri grandi Paesi industriali europei, come Germania, Francia e Regno Unito; Di fatto l’Italia è il paese con il peggiore risultato.
Fonte: Eurostat Creato con Datawrapper
È da sottolineare però che per una lettura completa del dato, secondo la stessa Eurostat le statistiche espresse in valori assoluti presentano ancora oggi gravi carenze dal punto di vista della completezza dei dati e una difficoltà comparativa per l’assenza in alcuni Paesi Membri di un sistema assicurativo specifico(Danimarca, Irlanda, Paesi Bassi, Regno Unito e Svezia), per la mancata contabilità degli infortuni in itinere di alcuni Paesi, per l’assenza di una posizione previdenziale dei lavoratori autonomi (Belgio, Grecia, Francia, Irlanda, Paesi Bassi, Portogallo, Germania, Spagna, Austria, Finlandia), per disomogeneità nelle procedure di registrazione dei casi mortali.
Rispetto alla analisi per settori, si evidenzia come in Italia nel corso del 2021 il numero degli infortuni sul lavoro nel Manifatturiero sia aumentato del 6,5% (dai 318.811 casi del 2020 ai 339.466 del 2021); questo settore caratterizzato da un alto livello di automazione industriale e dall’impiego importante delle Macchine, rappresenta sul dato assoluto uno dei settori più gravato da episodi infortunistici.
Anche nel raffronto con altri Paesi membri con una capacità produttiva e forza lavori impiegato equiparabile, (ad esempio Regno Unito), si riscontra sostanzialmente una anomalia del dato italiano nel settore manifatturiero.
Fonte -Open Data INAIL – Infortuni sul lavoro nell’Unione Europea dal 2008 al 2018.
Ispezione e non conformità delle Macchine
Per avere un elemento di approfondimento delle cause determinanti gli infortuni associabili ad irregolarità o inadempienze del settore manifatturiero appare utile riferire alle risultanze delle 57.979 attività ispettive condotte da INL (Ispettorato Nazionale del Lavoro) e alle oltre 25 mila verifiche e accertamenti avvenuti nel corso del 2020.
L’azione ispettiva svolta in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro si è riferita ad 10.069 aziende, 8.068 delle quali, all’esito delle 10.179 ispezioni definite, sono risultate irregolari (tasso di irregolarità del 79,3%).
Dai dati emersi si rileva come una quota consistente delle inadempienze rilevate nel manifatturiero sia imputabile per un 15% a Macchine, Attrezzature e Dispositivi di Protezione non idonei.
Il mancato aggiornamento tecnologico di macchinari e mezzi rimane un problema rilevante in molti settori dell’Industria, dove vengono spesso utilizzate attrezzature obsolete e non conformi alle Direttive Comunitarie in materia di Sicurezza, prima fra tutte la Direttiva Macchine 2006/42/CE. A causa della crisi economica, della poca propensione o capacità d’investimento delle PMI, ma anche della complessità burocratica molte Aziende hanno rinunciato a rinnovare e a mettere in sicurezza il proprio parco macchine, mantenendo in funzione vecchie attrezzature e con scarsa manutenzione.
Fonte- INL Rapporto annuale delle attività di tutela e vigilanza in materia di lavoro e legislazione sociale Anno 2020: Distribuzione delle violazioni penali obblighi generali della struttura aziendale
Secondo una ricerca realizzata da UCIMU nel 2019 lo scenario rappresentato dalla vetustà delle Macchine Utensili ci mostra un quadro inquietante, soprattutto tenendo conto che l’Italia è tra i principali player mondiali in materia di produzione e innovazione di dette Macchine: il parco Macchine Utensili e sistemi di produzione installato nell’industria italiana risulta avere un’età media di ben 14 anni e 5 mesi. Elemento ulteriore da evidenziare è l’incidenza di Macchine Utensili con età superiore ai 20 anni, risultata pari quasi al 50% del totale installato. Molte di queste macchine non risulta conforme alla cosiddetta Direttiva Macchine, in quanto costruite antecedentemente alla entrata in vigore della Direttiva stessa.
Che cos’è la Direttiva Macchine?
La Direttiva Macchine 2006/42/CE, oggi in fase di rivisitazione, è la Direttiva che a livello comunitario più di tutte rappresenta una garanzia per la immissione sul mercato di Macchine e Attrezzature di lavoro sicure, progettate e realizzate secondo le migliori tecniche disponibili per la salvaguardia della sicurezza e la tutela della salute dei lavoratori.
La Direttiva Macchine 2006/42/CE è una disposizione cogente nel territorio dell’Unione Europea che regolamenta l’immissione sul mercato e la messa in servizio di Macchine e Attrezzature.
Ma allora perché il dato d’indagine del INL è così sconfortante?
Le Aziende devono pertanto adeguarsi alle misure tecniche di sicurezza della Macchina che ne dispongono rigide misure di conformità?
Le Aziende hanno un obbligo di rinnovare il proprio parco Macchine laddove questo sia rappresentato da Macchine vetuste?
L’attuale legislazione in materia di sicurezza sul lavoro può imporre la sostituzione di macchine e attrezzature di lavoro “vecchie” con altre “nuove”, di tecnologia più recente e quindi più sicure?
Questi sono i quesiti che tradizionalmente vengono posti in Azienda e a cui cercheremo di rispondere.
L’idoneità delle Macchine e Attrezzature di lavoro è espressa nell’obbligo previsto dell’articolo 71 comma 1 del Decreto Legislativo 9 aprile 2008 n. 81: “Il datore di lavoro mette a disposizione dei lavoratori attrezzature conformi ai requisiti di cui all’articolo precedente, idonee ai fini della salute e sicurezza e adeguate al lavoro da svolgere o adattate a tali scopi che devono essere utilizzate conformemente alle disposizioni legislative di recepimento delle direttive comunitarie”.
Il Decreto Legislativo 9 aprile 2008 n. 81 rimarca una prescrizione di carattere generale, che è al contempo è rigorosa e restrittiva: nei luoghi di lavoro non si possono utilizzare macchine e attrezzature non “idonee ai fini della sicurezza”.
Dal punto di vista dell’idoneità di Macchine e Attrezzature, nei confronti del Datore di Lavoro, si applicano gli obblighi previsti dall’ articolo 18 comma 1 lettera z) del medesimo decreto: “Il Datore di Lavoro deve aggiornare le misure di prevenzione in relazione ai mutamenti organizzativi e produttivi che hanno rilevanza ai fini della salute e sicurezza del lavoro, o in relazione al grado di evoluzione della tecnica della prevenzione e della protezione”.
In estrema sintesi, il datore di lavoro è tenuto a sostituire una Macchina “vecchia” quando una corrispondente macchina “nuova” consente di accrescere il livello di sicurezza dei lavoratori, e quindi ridurre i rischi d’infortunio (o di malattie professionali).
Naturalmente, non è detto che la Macchina “vecchia” debba essere per forza sostituita: può essere semplicemente “adeguata” alle nuove tecnologie in materia di sicurezza, alle migliori misure tecniche disponibili per la riduzione dei Rischi Residui secondo le indicazioni della Direttiva Macchine.
Nel corso del 2020 la Commissione Europea ha ritenuto opportuno valutare l’impatto di un update della Direttiva Macchine 2006/42/CE, tramite sondaggi rivolti agli stakeholders, alla luce dell’impatto delle evoluzioni tecnologiche al servizio dei Processi produttivi.
La Commissione si è interrogata su quanto la Direttiva Macchine attuale fosse allineata con l’evoluzione tecnologica che si sta diffondendo nel mondo delle Macchine con la quarta rivoluzione industriale.
In base alle risultanze della ricerca condotta sugli stakeholder, la Commissione Europea il 21 aprile 2021 ha pubblicato la proposta di Regolamento Macchine (proposal for a Regulation of the European Parlamient and of the Council on Machinery Products) per sostituire la Direttiva attualmente in vigore.
Al centro del Nuovo Regolamento saranno elementi qualificanti lo sviluppo tecnologico delle Macchine e i possibili rischi indotti dall’IoT, dall’AI, dallo scambio di dati fra IT e OT e dall’esposizione agli attacchi cyber capaci di compromettere il funzionamento dei sistemi e quindi la sicurezza delle persone. Saranno soggetti al Nuovo Regolamento Macchine non solo i componenti fisici delle Macchine, ma anche i componenti digitali, ovvero i software: software che svolgono funzioni di sicurezza che per essere immessi sul mercato europeo dovranno anche essi essere marcati CE.
In questa luce, la Cyber Security OT entra nel campo del Nuovo Regolamento Macchine, assumendo un peso importante, con la possibilità che la sicurezza informatica industriale diventi un requisito cogente.
Il costo degli infortuni
In una ricerca condotta dall’Agenzia Europea per la sicurezza Eu-osha che ha condotto lo studio di ricerca “The value of occupational safety and health and the societal costs of work-related injuries and diseases”, si è cercato di analizzare sull’impatto economico di una gestione non adeguata della sicurezza negli ambienti di lavoro, ponendo in esame i dati di alcuni Paesi comunitari.
I Paesi presi a campione e cui si riferisce l’indagine sono Finlandia, Germania, Paesi Bassi, Italia e Polonia.
Secondo l’indagine l’Italia ha un costo degli infortuni totali annui pari al 6,3% del PIL (GDP), il costo complessivo annuale è di circa 105 miliardi di €.
La percentuale italiana tra costi diretti, indiretti e intangibili è rispettivamente del 8%, 56% e 36%: i costi diretti che sono quelli più facilmente identificabili e su cui le aziende percepiscono la mancata sicurezza sono meno di un decimo del totale, e rappresentano una percentuale irrisoria sui cui le aziende fanno leva per le proprie valutazioni. Ma il costo della sicurezza è decisamente maggiore rispetto a quello che di solito si pensa.
Ogni singolo evento (infortunio o malattia professionale) mediamente costa in Italia circa 55.000€, cioè 4667€ per ciascun lavoratore occupato. Questo dato è quasi doppio rispetto a quello degli altri paesi. La ripartizione del costo che deve essere sostenuto è il seguente: 20% a carico dei datori di lavoro, 67% a carico dei lavoratori, e 13% a carico della società Italiana.
Fonte: Eu-osha “The value of occupational safety and health and the societal costs of work-related injuries and diseases”
Conclusioni
Alla luce dello scenario sopra rappresentato ci troviamo da un lato, costi “infortunio” non ponderati, un parco macchine (in particolare, macchine utensili) vetusto e poco efficiente, un quadro normativo in continua evoluzione e il datore di lavoro esposto a rischi penalistici per inadempienza.
Dall’altro lato la tecnologia ci prospetta grandi opportunità: la Rivoluzione Digitale può fungere sia da strumento di miglioramento del processo produttivo, aumentando produttività ed efficienza, sia da una nuova chance per la salute e sicurezza sul lavoro.
Poniamo ad esempio la manutenzione predittiva: quando la manutenzione predittiva attraverso IoT viene eseguita in modo sistematico, oltre a ridurre al minimo i tempi di fermo di una Macchina, con conseguente aumento della capacità produttiva, può scongiurare gli infortuni sul lavoro, spesso causati da errori di programmazione e di cattiva gestione degli interventi manutentivi; con la Manutenzione 4.0, dunque, si riesce ad intervenire prima che si realizzi un guasto o si verifichi un potenziale incidente in danno degli stessi lavoratori.
Riassumendo: le Aziende dovranno adeguarsi alle innovazioni tecnologiche della Industria 4.0 per non essere spazzate via dalla concorrenza e per trarre da questa innovazione i migliori vantaggi in termini di incremento della produttività.
I datori di lavoro sono soggetti a responsabilità di natura penalistica in caso di mancata valutazione dei rischi, (inclusi i rischi di cybersecurity) e di inadeguatezza delle Macchine.
I Produttori di Macchine dovranno adeguarsi alle Nuove Direttive se vogliono produrre e commercializzare nel Mercato Europeo.
Il sempre citato ma poco rappresentato “Sistema Italia” per essere competitivo dovrà ridurre i costi, diretti, indiretti e immateriali, di cui il “costo infortunio” rappresentata una variabile molto rilevante.
Con queste premesse, quale è la giustificazione per non investire sulla modernizzazione delle Macchine?
Note
- Open data INAIL gennaio – settembre 2021 ↑
- I dati comparativi EUROSTAT sono disponibili al 2018, che verranno riaggiornati ogni 5 anni ↑
