F.lli Rossetto è un’azienda di Trebaseleghe, in provincia di Padova, che dal 1957 si occupa di stampaggio di poliuretano flessibile. È arrivata alla terza generazione, rappresentata dai nipoti del fondatore, passando da un’impostazione di tipo artigianale all’assetto attuale in cui i semilavorati in poliuretano destinati al mondo delle sedute e dell’arredo vengono sviluppati in un vero e proprio ufficio di progettazione, con un’attenzione ai temi della sostenibilità che non apparteneva, ovviamente, ai nostri predecessori.
Sebbene, infatti, non sia facile trovare delle risposte di tipo green nel settore dello stampaggio di poliuretano, lavoriamo con le più importanti aziende chimiche del mondo nel tentativo di far procedere gli studi su materiali a base biologica o che comunque abbiano al loro interno delle componenti riciclabili. In termini di progettazione, questo vuol dire focalizzarsi su prodotti il più possibile disassemblabili, in maniera tale che arrivati a fine vita si possano recuperare delle parti per essere inserite poi in nuovi cicli produttivi. Senza una digitalizzazione spinta, frutto di una innovazione a 360 gradi, tutto questo non sarebbe possibile. Mentre, con il ricorso a tecnologie tipiche di Industry 4.0, come stiamo facendo noi, i risultati innovativi che si possono ottenere dal punto di vista della sostenibilità derivano, a monte, dall’ottimizzazione dei processi, dalla maggiore efficienza produttiva e dalla riduzione degli scarti.
Dal CAD alle sfide per la gestione di 500 mila prodotti
Circa 10 anni fa abbiamo deciso di introdurre un sistema CAD con lo scopo di semplificare, rendere più flessibili e migliorare gli step di produzione e i workflow dell’azienda. Creando, infatti, dei modelli “virtuali” visualizzabili sullo schermo da trasferire successivamente nelle fresatrici per poi generare i prototipi degli stampi (solitamente, si tratta ad esempio dell’inserto strutturale che va posizionato all’interno di una poltrona), siamo riusciti ad anticipare i possibili problemi del flusso produttivo e a renderlo più lineare.
La digitalizzazione di questo processo, tuttavia, non bastava a governare l’enorme mole di informazioni e di dati che nel corso del tempo ci siamo trovati a gestire. Basti pensare che ogni anno vendiamo quasi 500 mila prodotti che vengono esportati in 60 paesi di tutto il mondo. Il che corrisponde a una quantità enorme di disegni che magari non sono mai stati aggiornati o validati dall’azienda, collocati in una miriade di cartelle sparse nei nostri sistemi.
Una delle sfide più grandi che abbiamo quindi dovuto affrontare è stata quella dell’aggiornamento di questi dati e del loro posizionamento in un unico repository. A questa sfida se ne aggiungono altre due: la definizione di un workflow strutturato da task di lavoro nell’ambito della progettazione, unita all’esigenza della condivisione di un progetto attraverso l’utilizzo di dati corretti e centralizzati a cui possano attingere sia il responsabile sia tutti coloro che partecipano al progetto. Quest’ultima esigenza si lega alla possibilità di disporre anche di una knowledge base che contenga specifiche di progettazione e custodisca quello che possiamo definire il “talento del team”.
Le tecnologie adottate per il percorso di digitalizzazione
La risposta a queste esigenze l’abbiamo trovata da una parte nella piattaforma 3DEXPERIENCE di Dassault Systèmes, che abbiamo implementato con il supporto di TS Nuovamacut, azienda del gruppo TeamSystem, e dall’altra in Microsoft 365, in particolare con Teams che oggi usiamo come centralino e come strumento di messaggistica aziendale.
Per quanto riguarda la piattaforma 3DEXPERIENCE, questa ci consente di avere una progettazione puntuale fin dalle prime fasi, con una distinta base molto precisa del prodotto e dei materiali che occorrono. In questo modo possiamo liberare il nostro tempo e concentrarci solo sulla progettazione e non sui processi produttivi con un impatto positivo sulla qualità dei prodotti, che non avranno revisioni in corso d’opera e potranno essere realizzati più velocemente.
Inoltre, riuscire a tracciare il 70-80% del nostro workflow produttivo, che prossimamente comprenderà il 100% dell’intera filiera, significa avere una visione completa che ottimizza i processi e genera risparmi sui costi. Per raggiungere questo obiettivo sfrutteremo le funzionalità offerte dalla piattaforma che non abbiamo ancora esplorato, a cominciare da quelle di planning e di Gantt. Un ulteriore vantaggio che l’adozione di 3DEXPERIENCE ha portato in azienda è che il suo utilizzo non si limita alla gestione delle attività dell’ufficio tecnico, ma abilita la condivisione delle informazioni a livello trasversale fra tutti i reparti, a prescindere da dove ci si trovi, in sede o da remoto.
Credo che la trasformazione da impresa artigianale a industriale passi proprio dalla condivisione del dato, una leva importante perché l’allineamento dei nostri manager ci consente di raggiungere gli obiettivi aziendali che senza strumenti come la 3DEXPERIENCE e Teams difficilmente potremmo raggiungere, asset fondamentali per essere competitivi in mercati sempre più sfidanti.
Perché il cloud è una scelta vincente
Le tecnologie che abbiamo scelto presuppongono il cloud, che noi in F.lli Rossetto abbiamo deciso di sposare nonostante il management della precedente generazione manifestasse qualche timore rispetto al suo impiego. Quando abbiamo avviato la migrazione dai server locali alla “nuvola”, l’obiezione ai tempi sollevata fu “ma non sappiamo bene dove andrà a fine il dato”. All’obiezione rispondemmo che anche se si ignorava il posto in cui il dato sarebbe stato conservato, eravamo certi che quel server in cloud sarebbe stato protetto e certificato, quindi molto difficile da “bucare” (per usare il gergo dell’IT). Al contrario, i nostri server dopo 10 anni rischiavano di non accendersi da un momento all’altro. In fondo, questa paura di avere il dato fuori dall’azienda non teneva conto dell’obsolescenza dei server installati in sede che hanno una vita media di 5 anni, nonché dei costi di manutenzione e aggiornamento che questo comporta.
Con il passaggio al cloud abbiamo quindi dovuto superare questa paura consapevoli del fatto che si trattava di un investimento che avrebbe liberato risorse che potevano essere meglio indirizzate altrove, dando contemporaneamente sicurezza, efficienza e riduzione del famoso TCO. Consideriamo questa transizione una scelta vincente. Ad oggi Il cloud ospita la piattaforma 3DEXPERIENCE, la suite Microsoft 365 e il nostro nuovo software gestionale. Un tassello importante per la trasformazione digitale in chiave 4.0 della F.lli Rossetto.
L’importanza della formazione
Sapevamo che non sarebbe stato possibile portare innovazione all’interno dell’azienda senza coinvolgere le risorse interne. Per questo, quando abbiamo avviato il progetto di digitalizzazione abbiamo anche investito nella formazione. Non solo, abbiamo inoltre inserito nuove figure che mancavano nel nostro organigramma. La formazione ci ha consentito di realizzare il processo di digital transformation. Senza le competenze sarebbe stato impossibile sfruttare appieno le potenzialità delle tecnologie all’avanguardia introdotte in azienda.
Qualsiasi cambiamento che vada dall’organizzazione dei cicli produttivi alla sostituzione del software gestionale è anche un’occasione per lanciare uno sguardo introspettivo dentro l’azienda, che serve a verificare se le cose fatte fino a quel momento possono essere fatte in maniera più semplice e veloce. E, nel caso in cui sia possibile, occorrono le persone, l’organizzazione e le tecnologie giuste. Prima dell’introduzione della piattaforma di Dassault Systèmes, ad esempio, non ci eravamo posti l’obiettivo di creare una divisione che si occupasse del controllo di gestione. Ora l’abbiamo fatto, anche in vista delle certificazioni ISO che puntiamo a ottenere. Senza le tecnologie innovative e il loro ruolo di driver del cambiamento, non ci sarebbero state le premesse per intraprendere questo percorso. Oggi le premesse e gli strumenti ci sono, tocca a noi sfruttare al meglio le opportunità che ne derivano.
